ゴムクッションが樹脂部品から外れやすいとの打ち上げがありました。金型費用面から大幅な設計変更は出来ず、ゴムクッションの樹脂結合部にリブ２本を付ける金型改造が容易な提案をしました。自社で図面を作成し顧客様の確認の上、リブを付ける形状変更にしたところ、ゴムクッションを樹脂に勘合させても容易に外れなくなり離脱防止をすることが出来ました。

　グロメットの試作〜量産の引き合いがありました。防音効果を持たせるため、グロメット外周とパイプの間にアンダーカットのきつい形状の空間を持たせて、空気層を作りたいとの提案でした。顧客図面に基づき試作を行ない、亀裂不良•ガス不良•相手物との勘合具合などを考慮して、形状提案→試作対応→検証を繰り返し一年がかりで形状を決定、当初は不可能と思われた量産にこぎつけ、現在海外子会社にて量産を行なっています。

　横穴•タテ穴•アンダーカットなどの複雑形状品の試作依頼がありました。試作金型は積み木の組合わせのような量産性の無い型割りになり、このままの形状では量産は無理である旨を伝えましたが、お客様の強い希望でしたので、お客様に使用用途を詳しく聞き取り、製品機能を損なわず量産性のある形状提案を提案しました。提案した形状案はお客様に承認され、現在量産金型にてゴム部品の生産を行なっています。